ප්ලාස්ටික්අච්චුවසෑදීමේ ක්‍රියාවලිය

එකක්, ප්ලාස්ටික් අච්චු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය

1. වැඩ කොටස නිර්මාණය.
2.අච්චුවනිර්මාණය (අච්චු බෙදීමට, අච්චු පාදම සහ සම්මත කොටස් තෝරා ගැනීමට සහ ස්ලයිඩර් නිර්මාණය කිරීමට මෘදුකාංග භාවිතා කරන්න)
3. ක්‍රියාවලි සැකැස්ම.
4. තාක්ෂණවේදීන්ගේ අනුපිළිවෙලට ක්‍රියාවලිය.
5. සවිකරන්නන් එකලස් කිරීම (ප්‍රධාන වශයෙන් වෙන්වීමේ මතුපිට සමඟ).
6. උත්සාහ කරන්නඅච්චුව.

දෙවනුව, අච්චු සෑදීමේ ව්‍යුහාත්මක අවශ්‍යතා
අච්චු නිර්මාණයේ මූලධර්මය වන්නේ ප්‍රමාණවත් ශක්තිය, දෘඪතාව, සාන්ද්‍රණය, උදාසීනත්වය සහ සාධාරණ හිස් කිරීමේ නිෂ්කාශනය සහතික කිරීම සහ අච්චුව මගින් නිපදවන කොටස් සැලසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා ආතති සාන්ද්‍රණය අඩු කිරීමයි. එබැවින්, ප්‍රධාන වැඩ කොටස්අච්චුව(පන්චින් ඩයි හි උත්තල සහ අවතල අච්චු, ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චුවේ චලනය වන සහ ස්ථාවර අච්චු, ව්‍යාජ අච්චුවේ ඉහළ සහ පහළ අච්චු ආදිය) සඳහා ඉහළ මාර්ගෝපදේශක නිරවද්‍යතාවයක්, හොඳ සාන්ද්‍රණයක් සහ මධ්‍යස්ථභාවයක් සහ සිදුරු කිරීම අවශ්‍ය වේ. නිෂ්කාශනය සාධාරණයි.
අච්චුවක් නිර්මාණය කිරීමේදී, පහත සඳහන් කරුණු සලකා බැලිය යුතුය:
① පන්ච් එක සැලසුම් කිරීමේදී මාර්ගෝපදේශක ආධාරකය සහ මධ්‍යගත ආරක්ෂාව කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. විශේෂයෙන් කුඩා සිදුරු පන්ච් එක සැලසුම් කිරීමේදී, ස්වයං-මාර්ගෝපදේශක ව්‍යුහය ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීමට භාවිතා කළ හැකිය.අච්චුව.
② ඇතුළත් කෝණ සහ පටු කට්ට වැනි දුර්වල කොටස් සඳහා, ආතති සාන්ද්‍රණය අඩු කිරීම සඳහා, වෘත්තාකාර චාප සංක්‍රාන්ති භාවිතා කළ යුතුය. චාප අරය R 3~5mm විය හැක.
③ අවතල සඳහා ඉන්ලේ ව්‍යුහය අනුගමනය කර ඇතඅච්චුවසංකීර්ණ ව්‍යුහයක් සහිත, ආතති සාන්ද්‍රණය අඩු කළ හැකිය.
④ පරතරය සාධාරණ ලෙස වැඩි කරන්න, පන්ච් එකේ වැඩ කරන කොටසෙහි ආතති තත්ත්වය වැඩි දියුණු කරන්න, පන්ච් බලය, බෑමේ බලය සහ තල්ලු කිරීමේ බලය අඩු කරන්න, සහ උත්තල සහ අවතල ඩයි දාරයේ ඇඳීම අඩු කරන්න.