පළමු අදියර: අච්චු නිර්මාණය - සාර්ථකත්වය හෝ අසාර්ථකත්වය සඳහා සැලැස්ම
නිර්මාණය යනු අච්චුවක ආත්මය වන අතර එහි නිෂ්පාදන හැකියාව, සේවා කාලය සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය තීරණය කරයි.

DFM (සැලසුම් සහ නිෂ්පාදන ශක්‍යතා විශ්ලේෂණය)

මූලික: නිෂ්පාදන නිර්මාණකරුවන් සමඟ සම්පූර්ණයෙන්ම සන්නිවේදනය කර නිෂ්පාදනයේ ත්‍රිමාණ චිත්‍ර සමාලෝචනය කරන්න.

ප්‍රධාන කරුණු

බෑවුම කඩා දැමීම: නිෂ්පාදනය සුමටව කඩා දැමිය හැකි බවටත් සීරීම් වළක්වා ගැනීමටත් වග බලා ගන්න.

බිත්ති ඝණකම විශ්ලේෂණය: හැකිලීම සහ අවපාතය වළක්වා ගැනීම සඳහා ඒකාකාරිත්වය පරීක්ෂා කරන්න.

කොටස් මතුපිට තේරීම: නිෂ්පාදනයේ පෙනුම, දැල්වීම සහ සැකසීමේ පහසුව සැලකිල්ලට ගනිමින් චලනය වන ඩයි සහ ස්ථාවර ඩයි අතර අතුරුමුහුණත තීරණය කරන්න.

ගේට්ටු පද්ධති නිර්මාණය: ධාවකය සහ ගේට්ටුව ඇතුළුව. සීතල ධාවකයෙකු හෝ උණුසුම් ධාවකයෙකු තෝරා ගත යුතුද? ගේට්ටු වල පිහිටීම සහ වර්ගය (පැති ගේට්ටු, ලක්ෂ්‍ය ගේට්ටු සහ සැඟවුණු ගේට්ටු) නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහ පෙනුමට සෘජුවම බලපායි.

පිටකිරීමේ පද්ධති සැලසුම: සුදු පැහැති මුදුනක් හෝ විරූපණයකින් තොරව නිෂ්පාදනයේ සුමට පිටවීම සහතික කිරීම සඳහා ඉජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති, ඉජෙක්ටර් සිලින්ඩර සහ තල්ලු තහඩු වල ස්ථාන සහ ප්‍රමාණ සැලසුම් කරන්න.

සිසිලන පද්ධති නිර්මාණය: මෙය අච්චුවේ "කාර්යක්ෂමතා පද්ධතිය" වේ. සිසිලන කාලය කෙටි කිරීමට සහ නිෂ්පාදන විරූපණය අඩු කිරීමට ජල මාර්ග සැලසුම හැකිතාක් ඒකාකාරව සහ සම්පූර්ණයෙන්ම කුහරය වට කළ යුතුය.

පිටාර පද්ධති සැලසුම: ද්‍රවාංකයේ අවසාන පිරවුම් ස්ථානයේ පිටාර කට්ට පිහිටුවා ඇති අතර එමඟින් සිරවී ඇති වායුව අඟුරු වීම සහ අසම්පූර්ණ පිරවීම වැළැක්වීමට උපකාරී වේ.

අච්චු ප්‍රවාහ විශ්ලේෂණය

නවීන අච්චු නිර්මාණය සඳහා අත්‍යවශ්‍ය මෙවලමක්. ප්ලාස්ටික් පිරවීම, පීඩන රඳවා තබා ගැනීම සහ සිසිලන ක්‍රියාවලීන් අනුකරණය කිරීමට සහ විභව දෝෂ කල්තියා පුරෝකථනය කර විසඳීමට මෝල්ඩ්ෆ්ලෝ වැනි මෘදුකාංග භාවිතා කරන්න, එනම්:

වෑල්ඩින් මැහුම් සහ වායු කුහරවල ස්ථාන.

හැකිලීමේ සහ විකෘති වීමේ ප්‍රවණතාවය.

රඳවා ගැනීමේ පීඩනය සහ සිසිලන යෝජනා ක්‍රමය ප්‍රශස්ත කරන්න.

ව්‍යුහාත්මක නිර්මාණය

අච්චු පාදක තේරීම: සම්මත අච්චු පාදක හෝ අභිරුචි සම්මත නොවන අච්චු පාදක තෝරන්න.

කුහර පිරිසැලසුම: අච්චුවකට එක් කුහරයක් හෝ අච්චුවකට බහු කුහරද? සමතුලිත පිරවීම සහතික කිරීම සඳහා පිරිසැලසුම සමතුලිත කරන්න.

පාර්ශ්වික හරය ඇද ගැනීමේ යාන්ත්‍රණය: උඩු යටිකුරු යාන්ත්‍රණයක් සහිත නිෂ්පාදන සඳහා, ස්ලයිඩරයක් සහ බෑවුම් සහිත ඉහළ යාන්ත්‍රණයක් නිර්මාණය කරන්න.

ද්‍රව්‍ය තේරීම: නිෂ්පාදන පරිමාව සහ නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා මත පදනම්ව සුදුසු ඩයි වානේ තෝරන්න, එනම් P20, 718, S136, H13, ආදිය, සහ එහි දෘඪතාව, තද බව සහ ඔප දැමීමේ ගුණාංග සැලකිල්ලට ගන්න.

දෙවන අදියර: නිරවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ - බ්ලූපින්ට් යථාර්ථයක් බවට පත් කිරීම
නිර්මාණ දත්ත නිරවද්‍ය කොටස් බවට පරිවර්තනය කිරීමේ මූලික සම්බන්ධකය මෙයයි.

CNC ඇඹරීම

රළු යන්ත්‍රෝපකරණ: අතිරික්ත ද්‍රව්‍ය බොහොමයක් ඉක්මනින් ඉවත් කරන්න.

අර්ධ-නිමා කිරීම සහ නිම කිරීම: නිරවද්‍ය කුහර හැඩතල සහ මානයන් ලබා ගැනීම සඳහා අධිවේගී CNC භාවිතා කරන්න. සැකසුම් උපාය මාර්ග සහ මෙවලම් මාර්ග සැලසුම් කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.

තාප පිරියම් කිරීම

අච්චු වල සේවා කාලය වැඩි කිරීම සඳහා ඉහළ දෘඪතාව සහ ඉහළ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් අවශ්‍ය වන අච්චු හර, ස්ලයිඩර් සහ අනෙකුත් ද්‍රව්‍ය මත නිවාදැමීම, නයිට්‍රයිඩින් සහ අනෙකුත් ප්‍රතිකාර සිදු කරනු ලැබේ.

විදුලි විසර්ජන යන්ත්‍රෝපකරණ

CNC සමඟ සාක්ෂාත් කර ගැනීමට අපහසු ගැඹුරු කට්ට, තියුණු කොන්, සියුම් වයනය සහ දෘඩ වානේ සංකීර්ණ හැඩතල සැකසීම සඳහා එය භාවිතා වේ. තඹ හෝ මිනිරන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ භාවිතා කරන්න.

වයර් කැපීම

එය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරනුයේ අතිශය ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් නිරවද්‍ය අභ්‍යන්තර සහ බාහිර සමෝච්ඡයන්, ඇතුළු කිරීමේ සිදුරු, ස්ලයිඩර් මාර්ගෝපදේශ කට්ට ආදිය සැකසීම සඳහා ය.

ඇඹරුම් යන්ත්‍රය සහ සවිකිරීම

ආකෘති පත්‍ර රාමුවේ සහ සැකිල්ලේ සමාන්තරකරණය සහ ලම්බකතාව සහතික කරන්න.

නිරවද්‍ය සවිකරන්නන්ගේ අච්චු සෑදීම, කැපීම සහ එකලස් කිරීම ඔවුන්ගේ අත්දැකීම් සහ කුසලතාවන්ගේ ප්‍රකාශනයන් වේ.

තුන්වන අදියර: ඔප දැමීම සහ මතුපිට ප්‍රතිකාර කිරීම - අච්චුවට "මුහුණ" ලබා දීම.
නිෂ්පාදනයේ පෙනුම තීරණය කිරීම සඳහා එය කෙලින්ම නිෂ්පාදන මතුපිටට පිටපත් කරන්න.

ඔප දැමීම

අවශ්‍ය මතුපිට සුමට බව ලබා ගැනීම සඳහා රළු සිට සියුම් දක්වා ක්‍රමයෙන් ඇඹරීමට වැලි කඩදාසි, සරඹ ජිප්සම් ආදිය භාවිතා කරන්න. ශ්‍රේණි VDI 3400 හෝ SPI A-1 (කැඩපත් නිමාව) සිට C-3 (මැට් නිමාව) දක්වා පරාසයක පවතී.

ඛාදන රටාව/කටගැස්ම රටාව

සම් වයනය, තැඹිලි ලෙලි වයනය, ජ්‍යාමිතික රටා ආදිය රසායනික කැටයම් කිරීම හරහා අච්චුවේ මතුපිට නිර්මාණය වේ. සහයෝගීතාවය සඳහා වෘත්තීය කැටයම් කර්මාන්තශාලා අවශ්‍ය වේ.

හතරවන අදියර: අච්චු එකලස් කිරීම සහ අත්හදා බැලීමේ අච්චුව - අවසාන සත්‍යාපනය
එකලස් කිරීම

සකසන ලද සියලුම කොටස් (අච්චු කර්නල්, ස්ලයිඩර්, ආනත මුදුන්, ඉජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති, සිසිලන ජල පයිප්ප ආදිය) ප්‍රවේශමෙන් එකලස් කරන්න.

සියලුම චලනය වන කොටස් සුමටද සහ නිෂ්කාශන සාධාරණද යන්න පරීක්ෂා කරන්න.

T1 අච්චු පරීක්ෂණය

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ පළමු අච්චු අත්හදා බැලීම සිදු කරන්න.

අරමුණ:

අච්චු ක්‍රියාකාරිත්වය සත්‍යාපනය කරන්න (අච්චුව විවෘත කිරීම සහ වැසීම, පිට කිරීම සහ හරය ඇද ගැනීම සාමාන්‍යද යන්න).

පළමු සාම්පල කාණ්ඩයේ පෙනුමේ සහ ප්‍රමාණයේ කිසියම් දෝෂයක් තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න.

පසුකාලීන ක්‍රියාවලි ප්‍රශස්තිකරණය සඳහා පදනමක් සපයන්න.

නිදොස්කරණය සහ ප්‍රශස්තිකරණය

සාම්පලයේ ගැටළු මත පදනම්ව, අච්චුව වෙනස් කර ඇත (පිටාර ගැලපීම, ඔප දැමීම සහ ප්‍රමාණය වෙනස් කිරීම වැනි), සහ එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් (උෂ්ණත්වය, පීඩනය, වේගය සහ කාලය) ප්‍රශස්ත කර ඇත.

පස්වන අදියර: අච්චු පිළිගැනීම සහ බෙදා හැරීම
නියැදි තහවුරු කිරීම: අනුමැතිය සඳහා සුදුසුකම් ලත් සාම්පල පාරිභෝගිකයා වෙත ඉදිරිපත් කරන්න.

ලේඛන භාරදීම: අච්චු ඇඳීම්, නඩත්තු අත්පොත්, අච්චු අත්හදා බැලීම් වාර්තා ආදිය සපයන්න.

අච්චු නඩත්තුව: අච්චුවේ ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීම සඳහා නිතිපතා පිරිසිදු කිරීම, මලකඩ වැළැක්වීම සහ අවදානමට ලක්විය හැකි කොටස් ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම ඇතුළුව නඩත්තු සැලැස්මක් සකස් කරන්න.