පළමු කරුණ: ද්‍රව්‍ය හැසිරවීම - "වියළීම ජීවනාලියයි"

මෙය ඉතාමත් තීරණාත්මක පළමු පියවරයි. ABS හි සුළු ජලාකර්ෂණීයතාවය මුළු නිෂ්පාදන කණ්ඩායමම විනාශ කිරීමට ප්‍රමාණවත් වේ.

එය හොඳින් වියළා ගත යුතුය: ගබඩා කිරීමේදී සහ ප්‍රවාහනයේදී ABS අංශු වාතයෙන් තෙතමනය අවශෝෂණය කරයි. එන්නත් අච්චු ගැසීමට පෙර, පැය 2-4 ක් 80-85℃ උෂ්ණත්වයකදී අඛණ්ඩව වියළීම සඳහා ආර්ද්‍රතාකාරක වියළුමක් භාවිතා කළ යුතුය. එය සාමාන්‍ය උණුසුම් වායු උඳුනකින් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ නොහැක.

ප්‍රතිවිපාකය: අසම්පූර්ණ වියළීම නිසා නිෂ්පාදන මතුපිට රිදී ඉරි (රිදී නූල්), බුබුලු, මීදුම සහිත මතුපිට සහ ද්‍රව්‍යමය පිරිහීම ඇති විය හැකි අතර එමඟින් ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ.

විනිශ්චය: සරල සත්‍යාපන ක්‍රමයක් වන්නේ "වායු එන්නත් කිරීමක්" සිදු කිරීමයි. තුණ්ඩයෙන් එන්නත් කරන ලද උණු කළ ද්‍රව්‍ය තීරුව සුමට හා දීප්තිමත් නම්, බුබුලු හෝ ඉරිතැලීම් ශබ්ද නොමැතිව, වියළීමේ බලපෑම හොඳ බව එයින් පෙන්නුම් කෙරේ.

දෙවන ප්‍රධාන කරුණ: එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය - "කලාත්මක පාලනය"
නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය පාලනය කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් "සුක්කානම් රෝදය" වේ. ABS හි ක්‍රියාවලි කවුළුව සාපේක්ෂව පුළුල් නමුත් නිරවද්‍යතාවය ගුණාත්මකභාවය තීරණය කරයි.

උෂ්ණත්ව පාලනය

බැරල් උෂ්ණත්වය: ABS සඳහා සාමාන්‍ය සැකසුම් උෂ්ණත්ව පරාසය 190-250℃ වේ. අධික උෂ්ණත්වයන් වළක්වා ගැනීම සඳහා එය පිටුපස සිට ඉදිරිපස දක්වා කොටස් වලට සැකසීමට නිර්දේශ කෙරේ.

පසුපස කොටස (පෝෂණ ප්‍රදේශය) : 160-180℃ (ආප්ප විවරයේදී කේක් සෑදීම වැළැක්වීම සඳහා)

මැද කොටස (සම්පීඩන කලාපය) : 180-220℃ (ප්‍රධාන ප්ලාස්ටික්කරණ කලාපය)

ඉදිරිපස කොටස (මීටර ප්‍රදේශය): 210-240℃ (ඒකාකාර දියවීම සහතික කිරීම සඳහා)

තුණ්ඩ උෂ්ණත්වය: 200-230℃ (කෙල ගැලීම වැළැක්වීම සඳහා ඉදිරිපස කොටසට වඩා තරමක් අඩු)

අච්චු උෂ්ණත්වය: ABS නිෂ්පාදනවල පෙනුම සහ අභ්‍යන්තර ආතතිය කෙරෙහි අච්චු උෂ්ණත්වය සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. අච්චු උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 50 ත් 80 ත් අතර පාලනය කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.

ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වයේ (60-80℃) ප්‍රතිලාභ:

මතුපිට දිලිසීම වැඩි දියුණු කරන්න, කොටස් වඩාත් දිලිසෙන බවට පත් කරන්න, සහ අච්චුවේ මතුපිට විස්තර අනුකරණය කිරීමට ශක්තිමත් හැකියාවක් ඇත.

වෑල්ඩින් රේඛාව අඩු කරන්න, වෑල්ඩින් රේඛාව අඩු පැහැදිලි කරන්න සහ ඉහළ ශක්තියක් ලබා ගන්න.

අභ්‍යන්තර ආතතිය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි, කොටස්වල මාන ස්ථායිතාව සහ පාරිසරික ආතති ඉරිතැලීම් වලට ඒවායේ ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි.

අඩු අච්චු උෂ්ණත්වයේ (<50℃) අවාසි: එය දුර්වල මතුපිට දිලිසීම, පැහැදිලි වෑල්ඩින් සලකුණු, විශාල අභ්‍යන්තර ආතතිය සහ නිෂ්පාදන බිඳෙනසුලු බව වැඩි කිරීමට හේතු විය හැක.

පීඩනය සහ වේගය

එන්නත් කිරීමේ වේගය: දීප්තිමත් මතුපිටක් ලබා ගැනීම සඳහා මධ්‍යම හෝ ඉහළ එන්නත් කිරීමේ වේගය බොහෝ විට භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, වේගය ඉතා වේගවත් නම්, එය ජෙට් ඉරි (සර්පයෙකු මෙන් කුහරයට දියවීම වෙඩි තැබීම) හෝ සිරවී ඇති වායුව ඇති කළ හැකිය. සංකීර්ණ හෝ තුනී බිත්ති සහිත කොටස් සඳහා, "මන්දගාමී-වේගවත්-මන්දගාමී" බහු මට්ටමේ එන්නත් පාලනයක් අනුගමනය කළ හැකිය.

පීඩනය සහ කාලසීමාව රඳවා ගැනීම: හැකිලීම (අවපාතය) පාලනය කිරීමේ යතුර මෙයයි.

රඳවා ගැනීමේ පීඩනය: සාමාන්‍යයෙන් එන්නත් පීඩනයෙන් 50% සිට 80% දක්වා. සිසිලනය අතරතුර ප්ලාස්ටික් හැකිලීම සඳහා වන්දි ගෙවීම සඳහා ප්‍රමාණවත් රඳවා ගැනීමේ පීඩනයක් යෙදිය යුතුය.

රඳවා ගැනීමේ පීඩන කාලය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ ගේට්ටුවේ කැටි කිරීමේ කාලය මත ය. ඉතා කෙටි කාලයක් නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර හැකිලීමට (හැකිලීමට) හේතු විය හැක, විශේෂයෙන් කණ්ඩරාවන්ට සහ ඝන බිත්ති සහිත ප්‍රදේශවල. කාලය ඉතා දිගු නම්, එය අභ්‍යන්තර ආතතිය වැඩි කරයි, තද බව අඩු කරයි සහ චක්‍රය නාස්ති කරයි. එය පුහුණුව තුළින් ප්‍රශස්ත කළ යුතුය.

තුන්වන ප්‍රධාන කරුණ: අච්චු නිර්මාණය - “විස්තර සාර්ථකත්වය හෝ අසාර්ථකත්වය තීරණය කරයි”
අච්චුව කොටස්වල හැඩය, පෙනුම සහ නිරවද්‍යතාවය කෙලින්ම තීරණය කරයි.

ගේට්ටු නිර්මාණය: නිෂ්පාදනයේ පෙනුම අවශ්‍යතා මත පදනම්ව තෝරන්න. ඉහළ පෙනුම අවශ්‍යතා සහිත කොටස් සඳහා, සියුම් සහ සෞන්දර්යාත්මකව ප්‍රසන්න ගේට්ටු සලකුණු ලබා ගැනීම සඳහා ගුප්ත ගේට්ටු හෝ ඉඳිකටු කපාට උණුසුම් ධාවකයන් භාවිතා කළ හැකිය.

පිටාර පද්ධතිය: ප්‍රමාණවත් පිටාර ගැලීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. දුර්වල පිටාර ගැලීම නිසා අඟුරු වීම (කොටස් මතුපිට දුඹුරු හෝ කළු ඉරි දිස්වීම) සහ අසම්පූර්ණ පිරවීම වැනි දෝෂ ඇති විය හැක. පිටාර ගැලීම් සාමාන්‍යයෙන් වෙන් කිරීමේ මතුපිට සහ ඇතුළු කිරීම් සවි කිරීමේදී 0.02 සිට 0.03mm දක්වා ගැඹුරකින් පිහිටා ඇත.

සිසිලන පද්ධතිය: ඒකාකාර හා කාර්යක්ෂම සිසිලනය ඉතා වැදගත් වේ. අසමාන සිසිලනය කොටස් විකෘති වීමට හා විරූපණයට හේතු විය හැක.

බෑවුම කඩා ඉවත් කිරීම: ABS හි හැකිලීමේ අනුපාතය ආසන්න වශයෙන් 0.4% සිට 0.7% දක්වා වේ. පිටවීම පහසු කිරීමට සහ මතුපිට සීරීම් වැළැක්වීමට ප්‍රමාණවත් බෑවුමක් (සාමාන්‍යයෙන් 1° සිට 1.5° ට වැඩි) සහතික කිරීම අවශ්‍ය වේ.

හතරවන ප්‍රධාන කරුණ: නිෂ්පාදන නිර්මාණය - “ආවේණික වාසි”
සාර්ථක නිෂ්පාදනයක් සඳහා විශිෂ්ට නිර්මාණයක් පූර්ව අවශ්‍යතාවයකි.

ඒකාකාර බිත්ති ඝණකම: මෙය වඩාත්ම වැදගත් සැලසුම් මූලධර්මයයි. හැකිලීම, විකෘති වීම සහ අභ්‍යන්තර ආතතියට ප්‍රධාන හේතුව අසමාන බිත්ති ඝණකමයි. බිත්ති ඝණකම 2.0-3.5mm වීම නිර්දේශ කෙරේ.

වටකුරු කොන් සංක්‍රාන්තිය: අභ්‍යන්තර සහ පිටත කොන් වල සියලුම සන්ධි වටකුරු කොන් සංක්‍රාන්තියකට වෙනස් කළ යුතුය. මෙය ආතති සාන්ද්‍රණය බෙහෙවින් අඩු කිරීමට, ප්ලාස්ටික් ප්‍රවාහය වැඩි දියුණු කිරීමට සහ කොටස්වල ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීමට හැකිය.

ශක්තිමත් කිරීමේ ඉළ ඇට නිර්මාණය: පිටුපස හැකිලීමේ සලකුණු වැළැක්වීම සඳහා ඇමිණුම් ස්ථානයේ බිත්ති ඝණකමෙන් 50%-60% නොඉක්මවිය යුතුය.

පස්වන කරුණ: පසු-සැකසීම
ඇනීලිං ප්‍රතිකාරය: සැලකිය යුතු අභ්‍යන්තර ආතතියක් හෝ අතිශයින් ඉහළ මාන නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා ඇති කොටස් සඳහා, ඇනීලිං ප්‍රතිකාරය සිදු කළ හැකිය. කොටස් උණුසුම් වායු සංසරණ උඳුනක තබා 70-80℃ (ABS හි තාප විකෘති උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු) පැය 2-4 ක් රත් කර, පසුව කාමර උෂ්ණත්වයට සෙමින් සිසිල් කරන්න. මෙම ක්‍රමය මඟින් අභ්‍යන්තර ආතතිය ඵලදායී ලෙස ඉවත් කිරීමට, මාන ස්ථායිතාව සහ රසායනික ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීමට හැකිය.