උෂ්ණත්වයඑන්නත් අච්චුවවිවිධ ස්ථානවල අසමාන වන අතර එය එන්නත් චක්‍රයේ කාල ලක්ෂ්‍යයට ද සම්බන්ධ වේ. අච්චු උෂ්ණත්ව යන්ත්‍රයේ කාර්යය වන්නේ 2min සහ 2max අතර උෂ්ණත්වය නියතව තබා ගැනීමයි, එනම් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී හෝ පරතරය තුළ උෂ්ණත්ව වෙනස ඉහළට සහ පහළට උච්චාවචනය වීම වැළැක්වීමයි. අච්චුවේ උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම සඳහා පහත පාලන ක්‍රම සුදුසු වේ: තරලයේ උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම බහුලව භාවිතා වන ක්‍රමය වන අතර පාලන නිරවද්‍යතාවය බොහෝ අවස්ථාවන්හි අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය. මෙම පාලන ක්‍රමය භාවිතා කරමින්, පාලකයේ පෙන්වන උෂ්ණත්වය අච්චු උෂ්ණත්වයට අනුකූල නොවේ; අච්චු උෂ්ණත්වය සැලකිය යුතු ලෙස උච්චාවචනය වේ, මන්ද අච්චුවට බලපාන තාප සාධක එන්නත් චක්‍රයේ වෙනස්කම්, එන්නත් වේගය, ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය සහ කාමර උෂ්ණත්වය ඇතුළුව මෙම සාධක සඳහා සෘජුවම මනිනු ලැබ වන්දි ලබා දී නොමැත. දෙවැන්න අච්චු උෂ්ණත්වය සෘජුවම පාලනය කිරීමයි. මෙම ක්‍රමය අච්චුව තුළ උෂ්ණත්ව සංවේදකයක් ස්ථාපනය කිරීමයි, එය අච්චු උෂ්ණත්ව පාලන නිරවද්‍යතාවය සාපේක්ෂව ඉහළ මට්ටමක පවතින විට පමණක් භාවිතා වේ. අච්චු උෂ්ණත්ව පාලනයේ ප්‍රධාන ලක්ෂණ අතරට ඇතුළත් වන්නේ: පාලකය විසින් සකසා ඇති උෂ්ණත්වය අච්චු උෂ්ණත්වයට අනුකූල වේ; අච්චුවට බලපාන තාප සාධක සෘජුවම මැනිය හැකි අතර වන්දි ලබා දිය හැකිය. සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, අච්චු උෂ්ණත්වයේ ස්ථායිතාව තරල උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීමට වඩා හොඳය. ඊට අමතරව, අච්චු උෂ්ණත්ව පාලනය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි පාලනයේදී වඩා හොඳ පුනරාවර්තන හැකියාවක් ඇත. තෙවැන්න ඒකාබද්ධ පාලනයයි. ඒකාබද්ධ පාලනය යනු ඉහත ක්‍රමවල සංස්ලේෂණයකි, එයට තරලයේ සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය එකවර පාලනය කළ හැකිය. ඒකාබද්ධ පාලනයේදී, අච්චුවේ උෂ්ණත්ව සංවේදකයේ පිහිටීම අතිශයින් වැදගත් වේ. උෂ්ණත්ව සංවේදකය තැබීමේදී, සිසිලන නාලිකාවේ හැඩය, ව්‍යුහය සහ ස්ථානය සලකා බැලිය යුතුය. ඊට අමතරව, එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය සඳහා තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරන ස්ථානයක උෂ්ණත්ව සංවේදකය තැබිය යුතුය. අච්චු උෂ්ණත්ව යන්ත්‍ර එකක් හෝ කිහිපයක් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර පාලකයට සම්බන්ධ කිරීමට බොහෝ ක්‍රම තිබේ. ක්‍රියාකාරීත්වය, විශ්වසනීයත්වය සහ ප්‍රති-මැදිහත්වීම් අනුව ඩිජිටල් අතුරු මුහුණතක් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය.

තාප සමතුලිතතාවයඑන්නත් අච්චුවඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රය සහ අච්චුව අතර තාප සන්නායකතාවය පාලනය කිරීම එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් නිෂ්පාදනය සඳහා යතුරයි. අච්චුව තුළ, ප්ලාස්ටික් (තාප ප්ලාස්ටික් වැනි) මගින් ගෙන එන තාපය තාප විකිරණ හරහා අච්චුවේ ද්‍රව්‍ය හා වානේ වෙත මාරු කරනු ලබන අතර, සංවහනය හරහා තාප සංක්‍රමණ තරලයට මාරු කරනු ලැබේ. ඊට අමතරව, තාප විකිරණ හරහා තාපය වායුගෝලයට සහ අච්චු පාදයට මාරු කරනු ලැබේ. තාප සංක්‍රමණ තරලය මගින් අවශෝෂණය කරන තාපය අච්චු උෂ්ණත්ව යන්ත්‍රය මගින් ඉවත් කරනු ලැබේ. අච්චුවේ තාප සමතුලිතතාවය මෙසේ විස්තර කළ හැකිය: P=Pm-Ps. P යනු අච්චු උෂ්ණත්ව යන්ත්‍රය මගින් ඉවත් කරන ලද තාපයයි; Pm යනු ප්ලාස්ටික් මගින් හඳුන්වා දෙන තාපයයි; Ps යනු අච්චුව මගින් වායුගෝලයට විමෝචනය කරන තාපයයි. අච්චුවේ උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීමේ අරමුණ එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් මත අච්චු උෂ්ණත්වයේ බලපෑම එන්නත් අච්චු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අච්චු උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීමේ ප්‍රධාන අරමුණ වන්නේ අච්චුව වැඩ කරන උෂ්ණත්වයට රත් කිරීම සහ වැඩ කරන උෂ්ණත්වයේ දී අච්චු උෂ්ණත්වය නියතව තබා ගැනීමයි. ඉහත කරුණු දෙක සාර්ථක නම්, එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස්වල ස්ථායී උසස් තත්ත්වය සහතික කිරීම සඳහා චක්‍ර කාලය ප්‍රශස්ත කළ හැකිය. අච්චු උෂ්ණත්වය මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, ද්‍රවශීලතාවය, හැකිලීම, එන්නත් චක්‍රය සහ විරූපණයට බලපායි. අධික හෝ ප්‍රමාණවත් නොවන අච්චු උෂ්ණත්වය විවිධ ද්‍රව්‍ය මත විවිධ බලපෑම් ඇති කරයි. තාප ප්ලාස්ටික් සඳහා, ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වයක් සාමාන්‍යයෙන් මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහ ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කරයි, නමුත් සිසිලන කාලය සහ එන්නත් චක්‍රය දිගු කරයි. අඩු අච්චු උෂ්ණත්වයක් අච්චුවේ හැකිලීම අඩු කරයි, නමුත් ඉවත් කිරීමෙන් පසු එන්නත් අච්චු කළ කොටසෙහි හැකිලීම වැඩි කරයි. තාප කට්ටල ප්ලාස්ටික් සඳහා, ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වයක් සාමාන්‍යයෙන් චක්‍ර කාලය අඩු කරන අතර, කොටස සිසිල් වීමට අවශ්‍ය කාලය අනුව කාලය තීරණය වේ. ඊට අමතරව, ප්ලාස්ටික් සැකසීමේදී, ඉහළ අච්චු උෂ්ණත්වයක් ප්ලාස්ටික්කරණ කාලය අඩු කරන අතර චක්‍ර ගණන අඩු කරයි.